汽车零部件的众多产品中，铸件产品占据着举足轻重的比例，如：汽车发动机缸体、缸盖、变速箱壳体、进气歧管、排气岐管、曲轴、凸轮轴、活塞、车轮轮毂等等，都属于铸件产品。据统计，美国汽车铸件占铸件总产量的33％，而我国汽车铸件只占铸件总产量的20%不到。汽车铸件是我国汽车制造行业的主要下游产业之一，一辆整车约有10.5％的零件是铁铸件，6.4％铝铸件，这些铸件不仅数量大，而且质量要求高。从2000年开始，我国铸件产量就一直位居世界首位，已成为名副其实的铸件制造大国。据统计，过去10年，汽车产业保持了快速增长，平均每年增长24%，从2000年的200万辆到2009年我国汽车产销量均突破1350万，汽车铸件产量达1033万吨，2010年我国汽车需求量1837万辆，产量达1800万辆，汽车铸件的产量达到1148万吨。同期国民经济GDP年均增长为10.5%，汽车行业的年均增长率高于GDP的增长。在过去10年期间，汽车制造业的固定资产增加了1万亿，每年平均投入1000个亿。在汽车行业固定资产原值，从2000年的5000个亿到2009年年底达到15000亿，即在这个期间净增了1万亿，这1万亿固定资产不包括流动资金和其它资产，主要是建厂房、买设备，这1万亿当中70%是买设备，其中的70%又是买进口设备。截至2011年6月底，全国机动车总保有量达2.17亿辆，其中，汽车9846万辆，而全国私家车保有量突破了7000万辆，并且保持着高速的增长趋势。包含一汽、上汽、东风、长安、广汽、北汽在内的六大国有汽车集团2015年的总产销目标已经超过2800万辆。而国际汽车品牌中通用汽车、丰田汽车、大众汽车、PSA集团、现代集团、福特汽车、本田汽车对2015年中国汽车市场销量目标预期远超过1500万辆。仅以他们的目标预估，2015年中国汽车销量已经达到4300万辆。按照国际模协秘书长罗百辉的估算，一种汽车要形成30万辆的生产能力，包括它的主要的总成、部件在内，大约需要5000套模具，4300万辆汽车需要模具71万多套，其中压铸模具64500套，按每套模具100万元折算，预计到2015年形成645亿元的压铸模具市场需求，占到整个模具产什25%。而三年不到就要换一套模具，实际远远高于这个数据。

  按照《新能源汽车产业发展规划》内容，2020年中国新能源汽车销量达到500万辆，规模为全球第一，新能源汽车要以纯电动为主要技术路线，未来10年政府财政投入1000亿元，打造新能源汽车的产业链。为了实现这一目标，政府将在研发、生产、配套、税收等各个环节给予支持，从已经公布的内容看，规划是目前措施最为多元化、目标最为明确的产业发展路线图。据国际模协秘书长罗百辉在某公司上市报告中透露，中国一汽“十二五”规划投资98亿元，获科技部“863”计划最新项目的7.2亿元研发经费。根据中国一汽发布的“蓝途战略”， 一汽技术中心下设的电动汽车研发部计划推出13款乘用车和3款商用车共计16款新能源车。上汽集团计划投资120亿元，用于集成式起动机、发电机、驱动电机等关键零部件项目。东风集团计划投入30亿，提高国产化率，建设发动机、变速箱等动力总成新工厂，其中包括在郑州和花都筹建的新发动机工厂、在花都建设的新变速器工厂，以及在柳州筹建的商用车发动机工厂。东风汽车有限公司7月26日在北京发布了2011~2015年的第三个中期事业计划，东风汽车公司与日产汽车公司将在中国投资500亿元用于产能扩充、研发和网络建设，引入30款新车型，推动汽车销售再增加100万辆、达到230万辆的销售目标，销售网络由1400家扩充到2400家，届时东风有限的市场份额将达到10%。中国长安计划投入100亿，到2020年将形成节能与新能源汽车销售占有率达到30%，超过100万辆。宇通公司计划投资24.35亿元，设立新能源客车动力系统、车载能源系统、电驱动系统和整车控制系统等7个专业研发团队。奇瑞上海研发基地计划投资10亿元开发新能源汽车、核心零部件产品及模具。汽车产量的迅速增长是刺激铸造业发展的重要因素，同时也将为我国汽车铸件产品提供巨大的市场空间。而且随着汽车轻型化、节能化的发展，汽车有色铸件的市场需求量也将进一步扩大。根据新老用户对合力所产汽车发动机缸体、缸盖、变速箱产品的咨询情况分析，国内需求量还在不断增加。在南亚、南非、中亚等地区用户的咨询信息不断，很多用户等着本项目产品上市，前景非常看好。

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  动车铸件市场

  近年来，各国政府已经投资大力发展一些大型项目，中国也在全国范围内大力发展动车项目。“十二五”期间新线投产总规模控制在3万公里以内，安排基建投资2.8万亿元。到2015年全国铁路营业里程将由现在的9.1万公里增加到12万公里左右，其中快速铁路4.5万公里左右、西部地区铁路5万公里左右，复线率和电化率分别达到50%和60%以上。随中国轨道交通行业的快速发展，高性能发动机、变速箱、轮毂等压铸件在轨道交通领域的应用也陆续增加。蓄势待发的中国高铁前途光明,中国步入了高铁时代，高速铁路的建设带来了对动车组的巨大需求，预计我国铁路建设到2012年，总投资将至少维持在8000亿元的水平。

  船舶铸件市场

  2010年，我国造船完工6560万载重吨，新接订单7523万载重吨，手持订单19590万载重吨，分别占世界市场的43%、54%、41%，均居世界第一。“十二五”规划纲要明确提出推进海洋经济发展，培育壮大海洋工程装备制造等新兴制造业。同时提出，船舶行业要加快海洋移动钻井平台等自主设计建造步伐。罗百辉认为，今后5年，是我国船舶工业加快转型升级、实现由大变强的关键时期。其中，航母高端装备行业涉及船舶舰体制造以及各类舰载机制造，航母的建造使我国高端装备行业进入快速发展通道。同时舰体制造投资占整个航母编队的40%-60%左右，据此前估算千亿的航母编队投资额中，舰体制造将达一半左右，市场投资额将达500亿元，发动机市场容量为162亿元。随着船舶工业的蓬勃发展，各类发动机及自动化设备需求也将不断增加，船用铸件产品需求预计2.7万吨。

  农机铸造市场

  “十一五”期间，农村拥有的大中型拖拉机由140万台增加到384万多台，小型拖拉机由1540万台增加到1780万台，联合收获机由47.7万台增加到97万多台。进入2011年以来，工业原材料价格轮番上涨，牵动大中型拖拉机销售价格攀升，随着工业化、信息化、城镇化、市场化、国际化的深入发展，结构调整和产业升级力度加大，对农机化的需求将更加迫切。国际第三大农业装备巨头美国爱科集团年初在黑龙江大庆打造中国的第二个大马力拖拉机制造中心正式开工之后，2011年5月25日，全球最大的农业机械设备制造商迪尔公司正式向外界宣布，计划投资6000万美元在中国天津建立一个发动机工厂，这已经是迪尔公司在中国的第7个投资项目。未来我国农机市场的竞争已不再是国内企业之间的价格、渠道之争以及份额、位势之争。国内竞争国际化将成为未来市场竞争的基本特征。

    机床市场

  近年来，汽车、高铁、船舶、农机、国防、航空和模具等重要装备制造行业的需求量大幅的增长，从而带动了机床行业的大幅增长，过去5年我国数控机床产量的年均复合增长率为37.39%。2010年数控机床消费超过60亿美元，台数超过10万台，表明了数控机床已成为机床消费的主流，我国未来数控机床市场巨大。据罗百辉分析预测，到2015年机床工具业实现产值8000亿元，消费额将近8500亿元；数控机床年产量超过25万台，国内市场占有率达到70%以上；全年出口额达到110亿美元，其中机床出口占40%以上；全行业平均工业增加值率达到30%。据CECIMO预测，2011年，CECIMO各成员国的机床总体产量有望突破200亿欧元。CECIMO成员国机床产量占世界产量33%，中国占31%，日本占18%。数控机床主传动系统采用的电机底座、变速箱模具都是合力铸造模具主打产品。

  航空铸造市场

  “十二五”高端装备制造业提到国家战略推动层面，航空航天装备制造业全产业链都具有高端装备属性，其中航空装备制造具有更大的市场空间，未来政策扶持超预期可能性大。预计行业十二五年均复合增长20-30%，行业进入快速增长期。罗百辉表示，中国研制出世界一流的航空武器将产生世界一流的航空装备制造企业，无论在整机还是关键系统领域都离不开铸造模具。预计航母舰载机、枭龙、L15、歼10、歼11、直8（AC311）、直9、直10及直15等新机量产推动行业快速增长。民机方面，十二五支线客机ARJ21预计将量产，大飞机C919将试飞，并有望带动航空转包实现年均超过40%增长；通用航空有爆发可能。大型航母投资需求都在100亿美元以上，而从海域安全来看，我国很有可能建造两艘以上航母，两艘总造价估算应该在100-150亿美元左右，以及加上后期每年的维修保障费用，我国航母带动的投资应该是千亿元级别。

  新能源电力市场

  “十一五”以来，我国重大技术装备自主化成绩显着，装备保障能力显着增强。高效清洁发电设备已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。据国际模协秘书长罗百辉在《2011中国国际铸件行业报告》中的数据，火电机组需要铸件4.5万吨，风电机组需要铸件3万吨，水电机组需要铸件1.7万吨，核电机组需要铸件0.7万吨。随着发动机和电力设备行业的不断发展，对其模具制造设备也提出了更高要求。本项目产品正是以不断发展为核心目标，并且对于发动机制造和电力设备行业具有很强的适应性，其市场前景十分广阔。与此同时，我们还在不断研究开发发动机更新换代所需的新产品及热冲压模具新产品。

  该产品的研制开发，还将促进地区经济的发展，因为该产品的生产涉及到机械加工、热处理、表面处理、仪器仪表及其他标准件。还可以安置下岗职工95名，为社会稳定出份力。

  热冲压模具市场

  热冲压是20世纪80年代发明的一种把钢板加热到900度以上，快速冲压，然后保压冷却，通过内部通冷却水的热冲压模具实现淬火强化，从而制作超高强度零件的新型成型技术。由于热冲压技术能实现汽车车身轻量化，减少碳排放，热冲压模具调试周期短，使用寿命在20-30万个冲程，热作镶块具互换性，制造成本低，在汽车领域获得越来越广泛的应用。汽车车身中，典型的热冲压零件有立柱、保险杆、支撑梁、固定架、中通道、底盘、车顶侧梁、门板加强筋、门槛等。据国际模协秘书长罗百辉介绍，目前全球有110条热冲压线，预计到2013年，热冲压零件的年需求量是3.5亿个，按照每条生产线150万件的年产能计算，届时热冲压生产线数量将翻一番。另外，热冲压技术在农业、矿山机械领域也有广泛应用。

  目前，全球两大热冲压装备供应商，德国的Schuler和瑞典的APT公司上海建立分公司。全球三大热冲压零件供应商，德国Bentler、西班牙Gestamp、加拿大Magna(Cosma)公司分别在长春、昆山、上海建立了热冲压生产线。尽管国外像VOLVO等大厂家使用热冲压件的比例已经高达40％，但全球掌握热冲压模具开发的公司很少，中国本土宝钢已经投产的热冲压件生产线模具就是由宁波合力模具独家合作开发成功的。国内热冲压模具基本依赖进口（一套普通B柱热冲压进口模具价格400万元以上），宁波合力在批量热冲压模具制造领域处于领先地位，未来将为赛科利、凌云、长春北特、长安星乔、重庆大江、一汽、天津顺达、天津宇傲、上海汇众、无锡奇昊等公司热冲压生产线提供配套模具，热冲压模具将成为宁波合力新的利润增点。

  出口市场

  我国出口的压铸模具目前集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，部分企业的出口模具量已占总产值30%以上。越来越多的优质压铸模飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到国际先进水平，同时具有明显的价格优势。我国压铸模具不但把国内顶级的客户吸引过来,而且吸引了北美通用、美国克莱斯勒等世界级汽车巨头眼光,他们已经多次派专家来内地公司考察,大家彼此都有合作的意向。我国模具出口到欧洲的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加订单。

  从国家的宏观政策、行业发展、国际和国内的市场容量看,大型精密复杂铸造模具和压铸模具的国际、国内的市场巨大,仅世界汽车工业巨头美国克莱斯勒一家在中国寻找模具设计制造意向的模具订单有 3亿元人民币,只要合作公司技术设备实力就有可能拿到订单,因此公司实施大型精密模具投资项目有理论和实践根据。

  象山模具基地具有港口区位优势，地处长三角南翼，紧邻中国最大的汽车制造基地—上海，区内拥有一大批在汽车、汽配、船舶、航空、机床、新能源、模具等优势领域拥有自主创新成果的企业。为推动区域内高新技术产业的持续良性发展，不断增强其自主创新能力，宁波市相继出台了《象山“十二五”科学技术发展专项规划》、《宁波市象山产业区“十二五”发展规划》等一系列科技、人才、产业政策等相关文件。对模具行业在设备采购、出口退税方面实行的优惠政策，推动了压铸模具产业发展。